为提升生产调度管理水平、细化调控手段，该厂主动升级改造原有PIMS生产调度指挥系统，研发了实时高效日成本核算法。通过此法，该厂找出了最佳经济运行点，降低了生产成本。

 

　　该厂组织工程技术人员成立攻关小组，由设备科自动化一档技术主管仝献华牵头，依靠自身技术力量，研究掌握生产信息管理系统控制理论，实现了采集、监视全厂各区域生产流程数据。在此基础上，该小组又通过智能电表将各区域设备实时用电量上传至系统，对比计算用电量与对应设备生产数据。

 

　　改造过程中，该小组开发了日生产成本自动核算及实时设备效能查看平台，实现了管理者与生产调度及时准确掌握生产情况，及时平衡气体供应，避免了氧气放散。同时，通过监测实时数据，该厂获得了制氧机动态能耗最佳运行工况，这些都为指挥生产、降低能耗提供了重要依据，为下一步实现节能减排和节电创效打下了坚实基础。

 

　　走进改造后的生产调度室，8块生产实时信息监测电子显示屏映入眼帘。屏幕上除了原有的两块氧氮生产曲线和用户使用曲线外，新增加的单台空分机组能耗曲线、生产累积量实时值、各机组工艺流程、液体生产区域监控图格外醒目。

 

　　“查看这些曲线图，我们对每天的生产情况和供给用户的使用情况就了如指掌，还能随时观察各空分机组单台能耗、生产累积量实时值等数据，减少不必要的气体放散和能源浪费。”该厂生产科科长李宏介绍。

 

　　正如李宏所说，通过及时调整工况、优化工艺操作、实时在线监测各数据指标，4月份以来，该厂生产平衡调度指挥力量增大，功能显而易见。据测算，改造后该厂当日发生成本连续10日被控制在日成本指标以下。